L’ insilamento è una tecnica di conservazione del foraggio, diffusa da diversi anni che sussiste nell’ acidificazione della massa vegetale ad opera di microrganismi anaerobi con lo scopo di impedire la proliferazione di altri microrganismi potenzialmente tossici conservando nel tempo le caratteristiche del prodotto. Con l’aumento dei costi produttivi e la scarsa disponibilità di biomasse energetiche dell’ultimo periodo, diventa ancora una volta più fondamentale ottimizzare l’insilamento ottenendo quindi un prodotto di qualità, minimizzando il più possibile le perdite finali. Il seguente articolo vuole ripercorrere le differenti fasi dell’insilamento con lo scopo di ottenere una trincea il più possibile ottimale e quindi un prodotto finale di qualità.

L’ ottimizzazione dipende da diversi fattori che vanno dalla progettazione iniziale della trincea e la sua gestione al controllo delle fermentazioni che avvengono durante la conservazione del prodotto.

 

PROGETTAZIONE, PREPARAZIONE E GESTIONE DELLA TRINCEA

Per quanto riguarda la progettazione è necessario tenere conto del parametro di avanzamento d’ utilizzo del prodotto insilato. Di norma va dai 15 cm ai 30 cm/d essendo influenzato dalla stagionalità; in inverno vengono considerati 15 cm/d di avanzamento mentre d’ estate con temperature ambientali maggiori di 30 cm/d.

La preparazione della trincea comprende tutte quelle attività consigliate che precedono l’insilamento e quindi lo stoccaggio del materiale fresco.

  • PULIZIA DELLA TRINCEA: un ambiente di stoccaggio pulito e privo di agenti batterici, ci consente di ridurre il rischio di contaminazioni esterne che potrebbero influenzare negativamente le fermentazioni e la conservazione del prodotto.
  • STESURA TELI LATERALI: la stesura parte dalla sommità del muro facendo cadere il telo a terra verso il piede della trincea (che viene appesantito con del trinciato verde) e risvoltandolo per circa 1 m sul lato opposto; Una stesura efficace del telo permette di ridurre il rischio di strappi, spostamenti, rigonfiamenti etc..
    Questa buona pratica consente di eliminare la penetrazione di acqua e aria nelle zone periferiche del silo tipicamente soggette a fessurazioni ed inoltre evita l’erosione dei muri di contenimento dovuta al contatto con gli acidi prodotti in fase fermentativa.
  • VERIFICA DEI POZZETTI DI SERVIZIO: la verifica del corretto funzionamento dei pozzetti di servizio in trincea permette di evitare intasamenti con conseguente ristagno di percolati alla base del silo che si ripercuotono sula qualità del prodotto insilato. Oltre all’aspetto conservativo dell’insilato i pozzetti di servizio consento di recuperare i percolati evitando quindi che quest’ ultimi vengano stoccati in luoghi non idonei.

Una volta pronto il silo, inizia la fase di insilamento vero e proprio durante la quale il materiale viene conferito e stoccato in trincea. Tra gli aspetti più importanti vanno citati la consegna del materiale, la distribuzione del prodotto, la gestione dei muri di contenimento e la successiva baulatura. Il conferimento del materiale nella trincea deve seguire una regola principe ovvero in modo progressivo con strati distribuiti dalle lame inferiori ai 15 cm di altezza, con flusso orario della biomassa in ingresso che non deve superare le 100 t ora per ogni lama in servizio. Il trinciato verde deve essere distribuito lungo tutto il fronte in modo che in modo che la trattrice che si occupa della pressatura e distribuzione riesca a rispettare il punto sopra esposto (stesura di strati inferiori ai 15 cm). La successiva pressatura del materiale si esegue calpestandolo in direzioni contrarie tra loro con passaggi multipli della trattrice in modo continuo e costante evitando slittamenti delle ruote del trattore. Un punto molto critico durante l’insilamento è la GESTIONE DEI MURI di contenimento, infatti, le operazioni risultano difficoltose con manovre spesso rischiose; di conseguenza risulta molto importante avere un’attenzione particolare mirata e specifica nel calpestare il prodotto limitando così un successivo ingresso di aria con conseguente deterioramento dell’insilato. Si consiglia pertanto un riempimento convesso del silo con successiva baulatura con una pendenza massima del 10 % in modo da garantire lo scolo dell’acqua e l’appesantimento corretto.

La gestione della trincea comincia con la copertura di quest’ ultima una volta terminate le fasi d’ insilamento del trinciato verde. Questa attività dovrebbe essere effettuata il prima possibile anche se va detto che per questioni logistiche/organizzative spesso nel caso di grandi impianti biogas si parla anche di 1 settimana di ritardo. Va precisato che meno tempo ritardo la copertura del silo e meno problematiche quali/quantitative andrò in contro. I materiali di copertura in commercio sono diversi ma, la scelta corretta ricopre un’importanza fondamentale per la minimizzazione delle perdite di sostanza secca da parte dei microrganismi aerobici e mantenere un ambiente anaerobico che è il punto cardine di un corretto insilamento. Negli ultimi anni si stanno diffondendo sempre più i teli a barriera d’ ossigeno totale; a differenza dei teli tradizionali a traspirabilità controllata, sono costituiti da un materiale plastico di qualità (11 strati) e racchiudono al centro uno strato di EVOH completamente impermeabile all’ ossigeno e spessori che vanno dai 40 ai 150 micron. Spesso si pensa che sia proprio quest’ ultimo fattore a determinare la resistenza di un telo ma studio recenti hanno dimostrato come sia l’elasticità della plastica utilizzata a fare la differenza. La tabella riportata di seguito evidenzia proprio tale aspetto.

 

 

 

Per completare al meglio la copertura della trincea spesso si consigliano reti anti-corvo che oltre ad appesantire il telo utilizzato, garantiscono la sua integrità soprattutto in zona frequentate da volatili.

Terminata la copertura, la fase finale consiste nel posizionare i sacchetti di appesantimento, che devono essere localizzati su tutto il perimetro, possibilmente con doppia fila nei due fronti aperti, con dei traversi sul lato corto della trincea ogni 4-6m. I sacchetti vanno riempiti con ghiaia lavata, solo per 2/3   in modo che una porzione del sacchetto possa essere sovrapposta a quella del sacchetto successivo.

La gestione della trincea comprende tutti quegli accorgimenti che seguono la riapertura del silo e l’inizio del consumo dell’insilato stoccato. È una fase molto delicata che comporta l’esposizione del materiale all’ ossigeno atmosferico. In presenza di ossigeno, inizia la proliferazione di lieviti e muffe che erano latenti durante la fase di anaerobiosi di conservazione. La loro attività causa il riscaldamento del fronte con conseguenti perdite di sostanza secca e caratteristiche del prodotto stesso. Di conseguenza risulta fondamentale ridurre al minimo perdite del materiale conservato in trincea durante il desilamento, valorizzandone la sua qualità e la sua omogeneità. L’ ottimizzazione di questa operazione passa attraverso i seguenti punti fondamentali:

  • Mantenere un fronte verticale e compatto che significa limitare le infiltrazioni di aria e di acqua e quindi il deterioramento del prodotto;
  • Evitare l’accumulo di materiale a terra che deteriorandosi perde il suo potenziale energetico ma soprattutto rappresenta un potenziale focolaio batterico per la ripartenza di fermentazioni anomale.
  • La scelta della tecnica di desilamento influisce sull’ omogeneità, compattezza e uniformità del fronte. Esistono differenti tecniche a riguardo tar cui carro miscelatore o fresa, pettine e pala. Quest’ ultima pur rappresentando la tecnica maggiormente diffusa per bassi costi d’ acquisto e gestionali, presenta diverse problematiche sulla corretta conservazione del fronte della trincea. Utilizzando la pala, infatti, si vanno a creare delle fessure che sono la principale via d’ ingresso di aria e acqua all’ interno del fronte.
  • La velocità di avanzamento che come già discusso rappresenta il punto fondamentale della progettazione del silo;
  • La rimozione del materiale deteriorato o ammuffito risulta necessaria sia se il prodotto è destinato all’ alimentazione zootecnica (zootecnica (disturbi ruminali o problemi respiratori) sia se destinato ad un utilizzo energetico in quanto la resa energetica della biomassa diminuisce influenzando la produttività degli impianti.

 

INOCULI BATTERICI

La corretta riuscita e la massimizzazione dell’efficienza del processo d’ insilamento dipendono da numerosi fattori ma i due punti di notevole importanza sull’ ottenimento di un prodotto stabile, correttamente conservato e di qualità sono:

  • Corretto sviluppo e controllo delle fermentazioni durante le prime fasi dell’insilamento;
  • Velocità di acidificazione del prodotto (abbassamento pH);

Nello specifico questi due fattori risultano di notevole importanza sul controllo delle perdite di sostanza secca del prodotto finale. Le fermentazioni iniziali e la conseguente acidificazione, infatti, dovrebbero avvenire il più velocemente possibile in modo che le sostanze nutritive quali zuccheri e proteine vengano utilizzate il meno possibile dai batteri per replicarsi e di conseguenza conservate nel prodotto “finito” che risulterà quindi avere un maggior rendimento.

A fronte di ciò che è stato precedentemente detto, si lega la possibilità di utilizzare degli additivi (inoculanti batterici) capaci di pilotare le fasi fermentative e di conseguenza conservative dei prodotti insilati riuscendo a ridurre al minimo le perdite quali-quantitative derivanti dalla pratica dell’insilamento. Se utilizzati sapientemente e correttamente portano a diversi vantaggi; permettono di acidificare velocemente la massa con conseguente miglior conservazione di sostanza secca ed energia dell’insilato; Consentono di ottenere un profilo fermentativo ideale con conseguente miglior conservazione della sostanza secca all’apertura del silo grazie ad una maggiore stabilità aerobica. Infine, migliorano la digeribilità della fibra con “rottura” della frazione fibrosa e conseguente resa maggiore.

Gli inoculi batterici utilizzati in agricoltura, sono studiati per favorire fermentazioni specifiche all’interno dei nostri foraggi; in base a questa affermazione possiamo suddividerli in due grandi famiglie:

  • Inoculi batterici omolattici
  • Inoculi batterici eterolattici

I batteri omolattici fermentano velocemente gli zuccheri solubili in acido lattico abbassando rapidamente il pH della massa

I batteri eterolattici invece, trasformano gli zuccheri solubili in acido acetico e propionico che vanno ad inibire la crescita di lieviti e muffe sia durante la conservazione sia alla riapertura della trincea , incrementando così la stabilità aerobica dell’insilato stesso.
Come è facile intuire, combinando in uno stesso prodotto batteri omolattici ed eterolattici potremo ottenere un doppio vantaggio (motivo per il quale negli ultimi anni si è sempre più sviluppato lo studio di questo tipo di soluzioni); da una parte un’ottimale fermentazione iniziale con abbassamento rapido del valore di pH e dall’altra di conseguenza una ridotta perdita di sostanza secca, un’alta concentrazione di acido acetico ed una migliore stabilità aerobica.
Pool enzimatici capaci di degradare velocemente la biomassa aumentando il livello di zuccheri semplici disponibili ai lattobacilli per la trasformazione in acido lattico e aumentare la digeribilità del prodotto in quanto viene “pre-digerito”.
Oltre a ciò, diminuiscono le perdite di percolamento aumentando la capacità di ritenzione della fibra grazie alla degradazione della parete cellulare facilitando inoltre la fase di compattazione in trincea e relativa conservazione.
Pe riguarda il loro utilizzo, affinché  possano manifestare pienamente i loro effetti, devono essere addizionati all’insilato in tassi sufficientemente elevati per poter intervenire in modo sistematico a livello fermentativo; di conseguenza, i dosaggi consigliati dalle case produttrici devono essere sempre rispettati in modo che le unità formanti colonia siano sufficienti allo svolgimento dell’effetto auspicato. La riduzione della concentrazione d’ utilizzo, limita in modo molto significativo gli effetti attesi ed è il motivo per il quale invitiamo costantemente ad un utilizzo sapiente di tali prodotti onde evitare di rimanere delusi a causa di un errore di dosaggio. L’inoculo batterico incide pochi centesimi in relazione alla produzione di energia prodotta giornalmente, e il suo potenziale di resa in termine di ritorno economico dell’investimento è potenzialmente molto alto (si pensa alla sola sostanza secca “risparmiata” in un insilato freddo rispetto ad uno caldo). Ne consegue che, durante la raccolta, l’utilizzo di inoculi specifici può aiutare a ridurre ancor di più le perdite di sostanza secca del silo ottenendo un prodotto con standard qualitativi d’eccellenza e ritorni economici significativi.

 

In conclusione, va detto che tale articolo ha voluto evidenziare l’importanza di ottenere un insilato di alta qualità su tutto il profilo del silo; l’attenzione per ridurre le perdite dirette ed indirette di sostanza secca e di qualità generale dell’insilato vanno concentrate a livello di insilamento e di copertura per massimizzare l’efficienza del processo in un mondo agricolo come quello odierno che non permette errori. Le moderne tecniche di insilamento accompagnate dalle innovazioni derivanti dalla ricerca hanno permesso di ottenere insilati sempre più di qualità dando l’opportunità agli agricoltori di massimizzare le qualità del loro prodotto riducendo al minimo le perdite di sostanza secca soprattutto in un periodo storico dove i continui aumenti dei costi produttivi e la scarsa disponibilità di biomasse energetiche rende tutto quanto ancor più fondamentale e di primaria importanza.